“咔哒、咔哒”，随着一次法全自动成型机两只“手臂”的一张一合，钢丝、帘布、橡胶胎面等半成品被组合成一条轮胎胎胚，被送入硫化机器进行硫化成型。从前，被淘汰的传统成型机每天的产量在450条左右，设备更新后，每天能够生产1500条轮胎。

  “今年，我们公司的200万条项目对大批设备做了更新换代。”四川轮胎橡胶（集团）股份有限公司（以下简称“四川轮胎橡胶公司”）副总经理张俊伟和记者说，项目更新总投资2.2个亿，“以前传统的设备已经使用超过20年，今年我们一共引进了68台新设备，包含液压式硫化机、三角胶贴合机等，逐步提升了产品的生产效率。”

  生产设备的大规模更新，是基于四川轮胎橡胶公司增长的市场需求和政策福利。这一福利，正来源于成都印发的《成都市推动大规模设备更新和消费品以旧换新行动方案》（以下简称《方案》），《方案》提到要实施工业领域设备更新行动，推动重点行业设施更新和技术改造，同时推动制造业智能化改造数字化转型。

  7月5日，红星新闻记者来到位于成都东部新区的四川轮胎橡胶公司。探访这一家成都轮胎制造企业如何通过生产设备的以旧换新，拥抱新能源汽车轮胎制造市场的新需求，又怎样逐步推动“成都造”产品提升质量、出口海外。

  四川轮胎橡胶公司主要生产半钢子午线轮胎和斜交轮胎，覆盖国内配套市场、国内替换市场、出口市场，其中出口销往180多个国家和地区，2023年创汇1.32亿美元。

  “工业领域设备的更新换代速度很快，生产效率和投资收益率波动也很大。”张俊伟表示，“对公司而言，设备的以旧换新和工厂的数字化智能化改造很重要。”

  以一次法全自动成型机为例，“我们淘汰的传统机器，6个工作人员每天的全部产量为450条左右，设备更新后，1个工人每天能够生产1500条轮胎，生产效率提升了三倍左右。”张俊伟表示，从整条生产线来看，“企业工厂之前每天的产能为29000条轮胎，设备更新后，能够达到35000条。”

  “在品控方面，传统机器只能依靠人工观察和反馈，更新后的成型机能够检测生产的全过程，设备出现问题就能立刻示警，提高生产的全部过程管控。”张俊伟介绍，“此外，新设备在尺寸裁切和产品质量的稳定性上更有保证，产品尺寸误差从原来的2毫米缩小至1毫米，提升产品质量的稳定性。”

  数据显示，2023年，中国新能源汽车销量达到949.5万辆，同比增长37.9%。成都企业如何拥抱迅速增加的新能源汽车市场？

  “和传统的燃油车轮胎不同，新能源汽车对轮胎的耐磨性、抓地性能、胎噪要求更高。”张俊伟和记者说，为此，四川轮胎橡胶公司在原有新能源低速轮胎的基础上，研发出了3A级新能源乘用车轮胎，“产品升级了，也对生产设备性能提出了更高的要求，和传统设备相比，更新后的设备能更精确、高效地完成新能源乘用车轮胎的生产制造，提高了产品的利润空间，拓宽了海外市场。”

  在张俊伟看来，生产线设备的以旧换新，逐步提升了生产设备的智能化、自动化水平，同时推动产品转型升级，“新设备能够很好的满足新能源轮胎产品的工艺需要，进一步带动了企业的经济效益。”

  “目前，厂区内有20多台新设备已经投入到正常的使用中，预计8月份新设备均能够开始正式运行。”张俊伟提到，设备的更新换代，让企业的差异化优势更加凸显，“今年以来，企业的订单爆满，产值、产量都增长了30%左右。今年上半年轮胎发货同比增长27.8%，其中出口发货同比增长了37.8%。到年底，企业的产能预计能达到1300万条。”

  生产设备的大规模更新让企业“尝到了甜头”，《方案》还提到，要加大智能制造装备、人工智能大模型、工业软件、工业互联网应用与普及，推动企业围绕数字化转型需求开展生产工艺换代和先进设备更新。

  张俊伟和记者说，接下来，四川轮胎橡胶公司还将积极实施生产线的数字化智能化改造，形成“工业4.0”数字化车间，预计总投入在3亿元以上，“我们将建设智能化物流分厂，增加轮胎运输的自动物流装置；同时，还将通过MES系统对物料、生产流程、产品质量等数据来进行实时采集，实现生产数据的全流程管理，生产效率将再提升30%以上。”