环戊烷、环 / 异戊烷作发泡剂优缺点分析 ? 环戊烷、环 / 异戊烷物化性能对比 ? 第一，沸点不同，异戊烷是28℃,环戊烷49℃，与 CFC-11 （沸点 23.8℃）相比，异戊烷最接近，而用作发泡剂，很显然，异戊烷较环 戊烷更合适，发泡剂在硬质聚氨酯泡沫塑料的发泡过程中，利用聚醚 多元醇和异氰酸酯反应放出的热量加热发泡剂，发泡剂遇热汽化产生 发泡作用。一部分溢出，一部分残留在泡孔中，用异戊烷和环戊烷对 比，用异戊烷时，聚醚多元醇和异氰酸酯反应放热，当温度达到28℃ 以上时，异戊烷即汽化，起发泡作用，而环戊烷却要等到反应放热 的 温度达到50℃左右时，环戊烷才能汽化，起发泡作用， 环戊烷、环 / 异戊烷作发泡剂优缺点分析 ? 环戊烷、环 / 异戊烷物化性能对比 ? 所以国内引进的所有用环戊烷作发剂的冰箱生产线，对模具都必须预 热到一定温度，发泡车间的环境和温度较高也是这个原因。而要预热模 具，发泡车间要保持一定的温度都需要热源，这个能量同样是需要一定 的制造成本，用环 / 异戊烷作发泡剂对发泡车间的环境和温度及模具温 度的要求较用环戊烷作发泡剂的低，发泡过程对模具的预热和环温的 要求低，相对来说能节约一部分能源，可以适当降低一定的成本。 环戊烷、环 / 异戊烷作发泡剂优缺点分析 ? 环戊烷、环 / 异戊烷物化性能对比 ? 第二，蒸汽热导系数不同， CFC-11 是 0.008 （ 20℃） W.(m.k)-1, 环 戊烷是 0.010 （20℃） /W.(m.k)-1, 异戊烷是 0.013 （20℃） /W.(m.k)- 1, 显然从蒸汽热导系数来看，环戊烷更接近 CFC-11 的蒸汽热导系数。 用作发泡剂的蒸汽热导系数是越小越好，因为发出的泡沫有部分发泡 剂残留在泡孔中，而留在泡孔中的发泡剂的蒸汽热导系数大小将直接 影响到硬质聚氨酯泡沫塑料的传热效果，残留在泡孔中的蒸汽热导系 数越小，泡沫制品的绝热效果越好，异戊烷的蒸汽导系数与环戊烷相 比，高出0.003(20℃)W.(m,k) -1 。因此在形成泡沫Ｋ值较环戊烷泡沫 要差。但低温下泡沫的导热系数与环戊烷体系相当。 环戊烷、环 / 异戊烷作发泡剂优缺点分析 ? 环戊烷、环 / 异戊烷作发泡剂优缺点分析 ? 第三，发泡剂的蒸汽压不同，异戊烷的沸点较低，与环戊烷相比，温 度较低时，异戊烷还呈气态，因此对泡沫有一定的支撑作用，这样， 对泡沫的尺寸稳定性有很大的帮助。因此可提高泡沫的尺寸稳定性， 从而可相应地降低泡沫的稳定密度，就能达到客户满意的要求。故在 降低冰箱生产所带来的成本时建议采用环 / 异戊烷发泡， 环戊烷、环 / 异戊烷作发泡剂优缺点分析 ? 环戊烷、环 / 异戊烷（ 7 ： 3 ）发泡技术对比 ? 环戊烷发泡：主要使用在于对绝热性能要求高，但又要无氟替代的场合，这符 合国家与国际环保与节能的要求。 在室温下，戊烷发泡泡沫体内戊烷仍为气 态，如泡沫材料在低温时，泡孔内戊烷易冷凝转变为液态戊烷，如果出现这 种冷凝，泡孔内混合气体的实际压力会随温度降低而逐渐减小，产生与大气 压的压力差，同时，环戊烷冷凝对泡沫产生溶涨作用，从而造成泡沫材料变 形的应力，对 CFC-11 发泡而言，密度在 32kg/m3 有充足的强度承受因泡 孔内压力减小而产生的应力，若戊烷发泡，则必须使密度提高到 35kg/m3, 以 便有足够的强度承受这种应力，确保其有足够的尺寸稳定性，为了达到上述 泡沫密度，当配方水中用量为 2 份时，戊烷用量一般为 12 份左右。 与 F11 相比， 在配方中用量少。为保证尺寸稳定性，需提高密度，箱体芯密度在 35Kg/m3 。 所制冰箱普通泡沫导热系数在 0.0200 ～ 0.0210W/m.k ，优化系统的泡沫 k 值 可达 0.0195W/m.k 环戊烷、环 / 异戊烷作发泡剂优缺点分析 ? 环戊烷、环 / 异戊烷（ 7 ： 3 ）发泡技术对比 ? 环 / 异戊烷（ 7 ： 3 ）发泡：为降低冰箱的生产所带来的成本，采用环 / 异戊烷可 以降低泡沫的成型密度，而泡沫的尺寸稳定性较高，经核算，生产冰 箱的灌注量比环戊烷发泡低 5 ％～ 8 ％，箱体芯密度在 33Kg/m3 。所 制冰箱泡沫导热系数在 0.0210 ～ 0.0220W/m.k 但冰箱能耗较环戊烷体 系略高。 ? 在同一条生产线上，可根椐生产订单的要求采用环戊烷或环 / 异戊烷 进行发泡切换，切换前需对设备与管道用将使用的组合聚醚进行清理洗涤 与置换，才能采用新的发泡剂发泡。

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